Аудит окрасочного цеха

Stage I. Degreasing and phosphating I (or ………)

Concentration of aqueous solution: current ………………….,should be 1.5%.

Concentration of aqueous solution: current ………………….., should be 1.5%.

Solution temperature: current ……………………………………, should be 50-60 ° C.

Spray pressure: current ……………………………………., should be 1.5 bar.

Spray duration: current ………………….., should be 2 min.

Solution pH level: current ………………………………………., should be 7-9.

Number of spray nozzles / distance / position …………………………………………………………………………..

Stage II. Degreasing and phosphating II (or .. ….)

Concentration of aqueous solution: current …………………, should be 1.5%.

Solution temperature: current ……………………………………, should be 50-60 ° C.

Spray pressure: current …………………………………….., should be 1.5 bar.

Spray duration: current ………………….., should be 2 min.

Solution pH level: current ……………………………………… , should be 4.5-5.

Number of spray nozzles / distance / position ………………………………………………………………………………

Stage III. Flush I (tap water)

Ambient temperature: current ……………….., should be 18-22 ° C.

Spray duration: current …………………., should be 1 min.

Spray pressure: current ……………., should be 1.5 bar.

PH level: current ………………………, should be 6-7.

Electrical conductivity: current …………….., should be 100-200 μS / cm.

Number of spray nozzles / distance / position …………………………………………………………………………

Stage IV. Flush II (tap water)

Ambient temperature: current ……………….., should be 18-22 ° C.

Spray duration: current …………………, should be 1 min.

Spraying pressure: current ……………., should be 1.5 bar.

PH level: current ……………………….., should be 6-7.

Electrical conductivity: current …………….., should be 100-200 μS / cm.

Number of spray nozzles / distance / position …………………………………………………………………………..

Stage V. Rinsing with demineralized water

Ambient temperature: current ………………., should be 18-22 ° C.

Spray duration: current ……………….., should be 0.5 min.

Spraying pressure: current ……………., should be 1.5 bar.

PH level: current …………., must be greater than 6.

Electrical conductivity: current …………….., must be up to 50 μS / cm.

Number of spray nozzles / distance / position ……………………………………. …………………………………….
Visual assessment of the quality of surface preparation (coating):

— type of coating, shade: blue, yellow, pink-gray, gray. The shade of the coating depends on the specific gravity: light blue: 0.15-0.3 g / m3, dark blue: 0.3-0.4 g / m3; yellow: 0.4-0.6 g / m3; pink-gray: 0.6-1.0 g / m3; gray: more than 1.0 g / m3;

— uniformity of the coating film: no gaps, homogeneous, with gaps, condensation is present;

— dustiness, sediment;

— frequency of maintenance of the surface preparation line, what does it consist of (description, instructions) …………………………………………….

— assessment of the technical condition of equipment for surface preparation ………………………………………………………

II 5. Drying of products after chemical surface preparation

Process description …………………………………………………………..

Drying chamber type ……………………………………………………

Drying chamber dimensions ……………………………………………

Heating element …………………………………………………

Insulation method (insulation thickness) ………………………………..

Airlocks: yes, no.

Air circulation adjustment: yes, no.

Drying temperature: current …………., Recommended <120 ° C.

Drying time: current ……………….., recommended 10-15 minutes.

Loading products for drying, pcs ……………………………………..

Energy consumption:

— electricity ……………………………………………………………….;

— gas …………………………………………………………………………………….;

— diesel fuel …………………………………………………………

Energy cost:

— electricity ……………………………………………………………….;

— gas ……………………………………………………………………………………;

— diesel fuel ……………………………………………………….

Assessment of the technical condition of the drying chamber: …………………………………………………………………………………………………

II. 6. Spraying, powder coating (painting booth with spray equipment)

Camera manufacturer ……………………………………………………….

Description……………………………………………………………………………….

Number of cameras ……………………………………………………………….

Camera type:

— paint recovery system using cartridge filters.

System Description ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

— recuperation system using cyclones.

System Description ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

The camera is made of:

— painted steel;

— galvanized steel;

— of stainless steel;

— made of plastic.

Paint supply method:

— from the factory packaging (box);

— from the fluidization tank;

— from the powder supply center;

— from big bags.

Painting installation: manual, automatic.

Description ……………………………………………………………….

Spray equipment manufacturer ………………………………………………….. Number ……..………………………

Paint charging system:

— tribostatics;

— electrostatics with ejector pumps;

— electrostatics with injection pumps;

— application in a fluidized bed.

Description of the system for controlling the parameters of spraying and their monitoring ……………………………………………..

Spraying process parameters:

— powder paint charging voltage: current……………………, should be …………………………………………………;

— state of charge: current ………….., should be ……..;

— inlet pressure: current …………, should be ……..;

— outlet pressure: current ……….. must be …….;

— air humidity around the spray booth: current ……………….., should be: up to 60%;

— distance of guns from painted parts: current ………………., should be about 250 mm;

— productivity of painting plants (productivity of pistols): current ………………………, should be: 150-250 g / min;

— duration of painting 1 m2 ……………………………..

Description of the technical condition of the chambers and spraying equipment: ……………………………………………………………………………….. …………………………………….

II. 7. Powder paints

Manufacturer …………………………………………. ………………………..

Chemical characterization charts ………………….

Technical and technological maps …………………………………….

Quality certificates, certificates …………………………

Type of paints used:

epoxy, epoxy-polyester, polyester, polyurethane, acrylic, silicone, fluoropolymer, UV curing, special effects: hammer, antiques, metallics, transparent varnishes, pearlescent, gold, stainless steel effect, anodizing, mica, brass, chromium, copper, zinc, plastics, wood, antibacterial, self-cleaning, …………………………………….. ……………………………………….

Paint color: ………………………………………. ………………………………

Coating texture: smooth, shagreen (fine, coarse) …………………………………………………………………………………………………….

Cost of paints: ……………………………………………………………..

Specific gravity of paints: 1.4-1.8 g / cm3 for thermosetting paints, duroplasts, about 1.0 g / cm3 for thermoplastic paints.

Consumption of paints per 1 m2:

— indicative minimum: 0.1-0.08 kg / m2, that is, 9.6-12 m2 / kg;

— provided for in the design documentation ………;

— real ………………………………………… ………………………………..

Gloss level according to ISO 2813 Gardner 60 °, 30 °…………………………………………………………………………………………………

Adhesion according to ISO 2409, e.g. GT 0 at a coating thickness of 50-70 μm: ………………………………………………………

Granulometric composition of paints, powder grain size (analysis using sieves or by laser scanning), for example:

— laser <30 nm: 41.8% (range 40 ± 3);

— laser <73 nm: 86.6% (range 88 ± 3).

On average, you can take the following:

— the grain size of the powder paint is in the range of 15-100 microns;

— the number of particles with a grain size of less than 15 microns — 10%, more than 120 microns — about 20%.

Parameters characterizing color according to ISO 7724/2 — dL = 0.37, dA = -0.03, dB = -0.18, dE = 0.41, where

When measuring, it is assumed that a given color is a point inside the color space, which has three coordinates: L, a, b. The difference in shades of color dL, dA, dB shows how close the sample color is to the reference one. In case of complete color match, these values are equal to zero. It is considered that the color corresponds to the given one if the color difference dE <0.53, while the difference dL, dA, dB should be as small as possible. The data of the color difference, determined in units of dE, which is obtained using a spectrophotometer, can become a powerful argument in resolving controversial issues about the color match of two or more objects. Required mechanical, chemical and other properties:

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Storage conditions for powder paints.

In a closed, dry place at temperatures below 25 ° C, away from sources of heat and open flames. Protect from exposure to negative temperatures and sudden temperature changes. Avoid direct sunlight. Keep away from substances containing silicone, strong oxidants and acids. Air humidity up to 60%.

Description of storage conditions: ………………………………………………………………………………………………………………………

II. 8. Compressed air

Available compressor / compressor. Type, view: …………………………………………………………………………………………………………..

Manufacturer: ………………………………………………………………….

Productivity: ………………… m3 / min.

Power, kWt.

Outlet pressure: ………………….. bar.

Available dryer / dryers ………………………………

Type: refrigeration, adsorption, membrane, others ……………………………………………………………………………………………….

Manufacturer …………………………………………………………………..

Productivity …………….. m3 / min.

Pressure ………………………………….. bar.

Pressure dew point ……………..

This is the temperature in ° C at which water vapor (at the current operating pressure) transforms into water.

Estimation of the air used. For example, the degree of air purification (filtration) when using a refrigeration dryer according to the EN ISO 8573.1 standard must correspond to paragraph 1.4.1, which means:

— the maximum size of solid particles is 0.1 microns;

— the maximum content of solid particles in the air — 0.1 mg / m3;

— pressure dew point <+ 3 ° C (5.9 g steam in m3);

— total amount of oil <0.01 mg / m3.

Description of the technical condition of the compressor and air dryer: …………………………………………………………………………………………………….

II. 9. Polymerization oven. Reflow, polymerization, curing of the coating.

Process description ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Furnace type ……………………………………………………………………………….

Manufacturer …………………………………………………………………..

Furnace dimensions ……………………………………………………………………..

Energy carrier ………………………………………………………………….

Project capacity …………………………………………………………

Energy consumption:

— electricity ………………………………………………………………..;

— gas ……………………………………………………………………………………;

— diesel fuel ………………………………………………………..

Energy cost:

— electricity ………………………………………………………………..;

— gas ……………………………………………………………………………………;

— diesel fuel …………………………………………………………

Insulation method (insulation thickness): ……………………………………………………………………………………………….

Airlocks: yes, no.

Air circulation adjustment: yes, no.

Polymerization temperature: current ……………………….., recommended ………………………………………………………………………

Polymerization time: current ………………………………..….., recommended …………………………………………………………………….

Loading products for polymerization. For example, the number of pieces, area: design ……………………….., current ………………………………..

Frequency of checking the temperature distribution in the oven and on painted products ………………………………………………….

Temperature distribution analysis:

— uniformity of distribution (estimate) …………………………………………………………………………………………………………………………

The temperature difference between the upper (under the ceiling) and the lower (near the floor) part of the oven should not exceed 10-15 ° C, while between different parts of the painted product 5-10 ° C;

— assessment of the dynamics of the furnace (time to reach the set temperature)

— the duration of the stay of products in the oven at a given temperature.

Assessment of the technical condition of the furnaces: …………………………………………………………………………………………….

3. Monitoring of process parameters

It is necessary to analyze which products are used at different stages of product processing, their concentration, temperature, working pressure, duration of operation, pH value and conductivity. It is also necessary to estimate the consumption of additional materials: water, air and energy. Analyze powder application parameters: spray head setting, state of charge, compressed air pressure, distance of the spray gun from the surface to be painted, operating time and productivity.

Paints must be accompanied by appropriate documents. They prescribe the consumption and characteristics of the powder.

It is necessary to evaluate the operation of the polymerization oven, the temperature distribution inside the device and the curing time of the coating.

It is important to know the indicators of humidity, coating durability, the state of ventilation, lighting, fire protection, transport routes and drains.

And finally, at this stage, analyze how many people are involved in the painting process, how experienced they are and whether they need additional training.

Assessment of the organization of labor:

Description: …………………………………………………………………………….

Working hours: …………………………………………………………………….

Service personnel (number, education, experience, organizational chart):

— the head of the painting department;

— painters-operators;

— assistant operators;

— production organizer.

Training provided ………………………………………………………

Assessment of employee experience ……………………………….

4. Documentation analysis

Review the design documentation and requirements for the parts to be painted, the parameters of the workshop, the site plan, the manual for the equipment for powder painting, the assessment of the fire hazard and the safety data sheet of the material used.

Read the ISO related documentation.

Check for certificates of conformity and monitoring of ongoing operations and processes.

Available documentation:

Project documentation.

Requirements for manufactured products. Technological documentation (methods of hanging products, the temperature of solutions, their concentration, electrical conductivity and pH of the solution, pressure, duration of spraying, dipping, processing time, drying and curing temperature, drying and curing duration, time, material norms and standards).

Technological instructions.

Painting area plan. Equipment operation and maintenance manual.

Acceptance certificates for equipment and painting line.

Documentation related to the ISO management system (including procedures).

Explosion hazard assessment, including a plan with marked hazardous areas. For this purpose, the European standard EN-12981 can be used.

Explosion protection of workplaces.

Safety data sheets for hazardous substances used (paints, solvents, preparations).

Certificates (CE, Ex, ISO (9001, 14001, 18001), Qualicoat / Qualanod, GSB, ………………………………………………….

Conformity certificates.

Training protocols.

Documentation (registers, records) related to the monitoring of ongoing processes and operations (process parameters, coating thickness, their properties, control over the consumption of paints, preparations) …………………………………………………………………………………………………..

Safety:

Fire protection. Fire detection equipment. Description ……………………………………………………………………..

Escape routes. Are they labeled correctly?

Runoffs. Their number and methods of disposal. Description ……………………………………………………………………………………….

Sludge. The amount and methods of disposal ………………………………………………………………………………………..

Waste. Quantity and methods of disposal ………………………………………….. …………………………………….

Other working conditions in the painting area:

— air humidity around the spray booths: current …………….., should be up to 60%;

— grounding resistance of the painted products: current …………….., must be <1MΩ;

— floor resistance: current …………….., must be <1MΩ;

— equipment protection class: current ………………………, must be min. IP54, and for zone 22: IP65, and for zones 20 and 21 in explosion-proof design Ex.

Ventilation:

— the number of air changes per hour: current …………………., should be: 5-6 times;

— overpressure (excess of inflow over exhaust): current …………….., should be: about 5%;

— lighting for personnel (according to EN 12464): current …………….. should be: about 800 lux.

5. Evaluation of the resulting coatings

Measure coating thickness, analyze paint consumption, assess losses, overspray rates, recovery system and curing oven performance.

Examine the surface carefully: are there any defects and defects. Analyze what could have caused them.

Test the surface for adhesion, hardness, corrosion, impact and bending resistance.

Review the overall powder coating process.

We analyze:

— we measure the thickness of the coating (paint application);

— we analyze the consumption of paint (saving paint);

— we assess paint loss, overspray, the efficiency of the recovery system;

— cost analysis;

— we evaluate the polymerization process;

— we identify coating defects, defects and the reasons for their formation:

traces of suspensions, poor adhesion, insufficient or too thick coating thickness, drips, orange peel, waviness, wrinkling, non-staining, third-party inclusions, dirt, inappropriate gloss, punctures, craters, insufficient density, paint boiling, blistering, stains, chalking, cracking, peeling, swelling, under-film corrosion, yellowing, unsatisfactory chemical and mechanical properties of the coating, insufficient hardness, scratches, risks, uneven hardness;

— we analyze research results, for example, adhesion (cross-cut method), hardness, strength in bending, fracture, impact, resistance to weathering, …………………………………………..……;

— evaluating process monitoring and data logging;

— we evaluate the painting process as a whole (productivity of posts and painting area);

— we evaluate the repeatability of the painting process.

Проверка порошкового покрытия на адгезию

6. The final stage

In order to fully appreciate the entire painting process, make a list of defects in the resulting coating. And then analyze what preventive measures you can take to correct them.

We analyze:

Discovered deficiencies ………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Recommended Precautions, Corrective Actions ……………………………………

Implementation of recommendations ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Powder Coating Standards

ISO 1513: 2010. Paints and varnishes. Control and preparation of samples for testing.

ISO 1514: 2016. Paints and varnishes. Standard test plates.

ISO 1518: 2011. Paints and varnishes. Determination of scratch resistance.

ISO 1519: 2011. Paints and varnishes. Bending test (cylindrical bar).

ISO 1520: 2006. Paints and varnishes. Deep drawing test.

ISO 1522: 2006. Paints and varnishes. Determination of hardness by the damping time of the pendulum.

ISO 2409: 2013. Paints and varnishes. Cross-cut test.

ISO 2808: 2007. Paints and varnishes. Determination of the thickness of the paintwork.

ISO 2810: 2004. Paints and varnishes. Testing of coatings in atmospheric conditions. Exposure and evaluation.

ISO 2811-1: 2011. Paints and varnishes. Determination of density.

ISO 2813: 2014. Paints and varnishes. Determination of gloss of paint and varnish coatings.

ISO 2815: 2003. Paints and varnishes. Buchholz indentation test.

ISO 3668: 1998. Paints and varnishes. Visual comparison of paint colors.

EN ISO 3678: 1976. Paints and varnishes. Test method of paint coatings for resistance to prints.

ISO 4624: 2002. Paints and varnishes. Determination of adhesion by the pull-off method.

ISO 6270: 2005. Paints and varnishes. Determination of moisture resistance.

ISO 6272-1: 2011. Paints and varnishes. Accelerated deformation test (impact strength).

ISO 6504-1: 2006. Paints and varnishes. Determination of hiding power.

ISO 6860: 2006. Paints and varnishes. Bending test (tapered bar).

ISO 7724-3: 1984. Paints and varnishes. Colorimetry.

ISO 7784-1: 1984. Paints and varnishes. Determination of abrasion resistance.

ISO 8501-1: 2007. Preparation of steel surfaces prior to application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness.

ISO 8573.1 Quality classes for compressed air cleaning.

ISO 9227. Paints and varnishes. Corrosion tests in an artificial atmosphere. Salt spray tests.

ISO 11503: 1995. Paints and varnishes. Determination of moisture resistance (periodic condensation).

ISO 11997: 2000. Paints and varnishes. Determination of resistance to cyclic corrosion.

ISO 12137: 2011. Paints and varnishes. Determination of resistance to damage.

ISO 12464. Light and lighting.

ISO 15184: 2012. Paints and varnishes. Determination of film hardness using a pencil.

ISO 15528: 2000. Paints, varnishes and raw materials for them. Sampling.

ISO 17132: 2007. Paints and varnishes. Bending test of a T-piece.

ISO 17872: 2007. Paints and varnishes. Guidelines for Marking Through Coatings of Metal Plates for Corrosion Testing.

The main goal of the audit is to optimize the costs of the powder coating line, while at the same time obtaining the highest quality paint.

Решта умов роботи на фарбувальному ділянці:

— вологість повітря близько фарбувальних камер: поточна …………….., повинна бути до 60%;

— опір заземлення офарблюваних виробів: поточний …………….., має бути <1МОм;

— опір підлоги: поточний …………….., має бути <1МОм;

— клас захисту обладнання: поточний ………………………, повинен бути хв. IP54, при чому для зони 22: IP65, а для зон 20 та 21 у вибухонебезпечному виконанні Ex.

— кількість змін повітря в годину: поточне …………………., має бути: 5-6 кратне;

— надлишковий тиск (перевищення припливу над витяжкою): поточний …………….., має бути: близько 5%;

— освітлення для персоналу (згідно EN 12464): поточне …………….., має бути: близько 800 люкс.

5. Оцінка отриманих покриттів

Виміряйте товщину покриття, проаналізуйте витрату фарби, проведіть оцінку втрат, показники перераспиленія, роботи системи рекуперації і печі полімеризації.

Уважно вивчіть поверхню: чи є шлюб і дефекти. Проаналізуйте, що могло стати їх причиною.

Протестуйте поверхню на адгезію, твердість, стійкість до корозії, удару і вигину.

Оцініть в цілому весь процес нанесення порошкового покриття.

Аналізуємо:

— вимірюємо товщину покриття (нанесення фарби);

— аналізуємо витрата фарби (економія фарби);

— проводимо оцінку втрат фарби, перераспиленія, ефективності системи рекуперації;

— аналіз витрат;

— оцінюємо процес полімеризації;

— виявляємо шлюби покриття, дефекти і причини їх утворення:

сліди підвісок, погана адгезія, недостатня або занадто велика товщина покриття, патьоки, апельсинова шкірка, хвилястість, смарщіваніе, непрокрашіваніе, сторонні включення, забруднення, невідповідний блиск, проколи, кратери, недостатня щільність, скипання фарби, пузиріння, плями, Мелень, розтріскування, відшаровування, спучування, підплівкова корозія, пожовтіння, незадовільні хіміко-механічні властивості покриття, недостатня твердість, подряпини, ризики, нерівномірна твердість;

— аналізуємо результати досліджень, наприклад, адгезія (метод ґратчастих надрізів), твердість, міцність при вигині, руйнуванні, ударі, стійкість до атмосферного впливу, …………………………………………………………………………….;

— оцінюємо моніторинг процесів і реєстрацію даних;

— оцінюємо фарбувальний процес в цілому (продуктивність постів і фарбувальної ділянки);

— оцінюємо повторюваність процесу фарбування.

II. 9. Піч полімеризації. Оплавлення, полімеризація, затвердіння покриття.

Опис процесу …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Тип печі ………………………………………………………………………………

Виробник ……………………………………………………………………

Розміри печі ……………………………………………………………………..

Енергоносій ………………………………………………………………….

Проектна потужність …………………………………………………………

Витрата енергоносіїв:

— електроенергії ……………………………………………………………….;

— газу ……………………………………………………………………………………;

— дизельного палива …………………………………………………………

Вартість енергоносіїв:

— електроенергії ………………………………………… ……………………..;

— газу ………………………………………… ………………………………………….;

— дизельного палива …………………………………………………………

Спосіб теплоізоляції (товщина теплоізоляції): …………………………………………………………………………………………………

Наявність повітряних шлюзів: так, немає.

Можливість регулювання циркуляції повітря: є, немає.

Температура полімеризації: поточна ……………………….., рекомендована ……………………………………………………………………….

Час полімеризації: поточний ………… …………………, рекомендований …………………………………………………………………..

Завантаження виробів для полімеризації. Наприклад, кількість штук, площа: проектна ……………………….., поточна ……………………………….

Частота перевірки розподілу температури в печі та на виробах ………………………………………………….

Аналіз розподілу температури:

— рівномірність розподілу (оцінка) ………………………………………………………………………………………………………………………….

Різниця температури між верхньої та нижньої частиною печі не повинна перевищувати 10-15 ° C, в той час як між різними ділянками пофарбованого виробу 5-10 ° C;

— оцінка динаміки роботи печі (час досягнення заданої температури);

— тривалість перебування виробів в печі при заданій температурі.

Оцінка технічного стану печей: ……………………………………………………………………………………………

1. Анализ исходных данных

II. 9. Піч полімеризації. Оплавлення, полімеризація, затвердіння покриття.

Тип печі ………………………………………………………………………………

Виробник ……………………………………………………………………

Розміри печі ……………………………………………………………………..

Енергоносій ………………………………………………………………….

Проектна потужність …………………………………………………………

Витрата енергоносіїв:

— електроенергії ……………………………………………………………….;

— газу ……………………………………………………………………………………;

— дизельного палива …………………………………………………………

Вартість енергоносіїв:

— електроенергії ………………………………………… ……………………..;

— газу ………………………………………… ………………………………………….;

— дизельного палива …………………………………………………………

Спосіб теплоізоляції (товщина теплоізоляції): …………………………………………………………………………………………………

Наявність повітряних шлюзів: так, немає.

Можливість регулювання циркуляції повітря: є, немає.

Час полімеризації: поточний ………… …………………, рекомендований …………………………………………………………………..

Частота перевірки розподілу температури в печі та на виробах ………………………………………………….

Аналіз розподілу температури:

— оцінка динаміки роботи печі (час досягнення заданої температури);

— тривалість перебування виробів в печі при заданій температурі.

Оцінка технічного стану печей: ……………………………………………………………………………………………

3. Моніторинг параметрів процесу

Слід проаналізувати, які кошти використовуються на різних етапах обробки виробів, їх концентрацію, температуру, робочий тиск, тривалість роботи, значення pH й електропровідність. Також треба оцінити витрату додаткових матеріалів: води, повітря та енергоносіїв. Проаналізуйте параметри нанесення порошку: ступінь заряду, тиск стисненого повітря, відстань розпилювача, тривалість роботи та продуктивність.

Фарби повинні бути з відповідними документами. У них прописується витрата та характеристики порошку.

Треба оцінити роботу печі полімеризації, розподіл температури всередині пристрою та час затвердіння покриття.

Важливо знати показники вологості, стійкості покриття, стан вентиляції, освітлення, протипожежного захисту, транспортних шляхів і стоків.

І наостанок, на цьому етапі проаналізуйте скільки людей задіяно в процесі фарбування, наскільки вони досвідчені та чи треба їм додаткове навчання.

Оцінка організації праці:

Опис: …………………………………………………………………………….

Час роботи: …………………………………………………………………….

Обслуговуючий персонал (кількість, освіту, досвід, організаційна схема):

— керівник фарбувального ділянки;

— маляри-оператори;

— помічники операторів;

— організатор виробництва.

Проведене навчання ………………………………………… ……………

Оцінка досвіду роботи співробітників ……………………………….

4. Аналіз документації

Вивчіть проектну документацію та вимоги до забарвлюваним деталей, параметри роботи цеху, план ділянки, керівництво по експлуатації обладнання для порошкового фарбування, оцінку вибухопожежної небезпеки та паспорт безпеки використовуваного матеріалу.

Прочитайте документацію, пов’язану з ISO.

Перевірте наявність сертифікатів відповідності та моніторинг проведених операцій та процесів.

Наявна документація.

Проектна документація.

Вимоги до виготовленим виробам. Технологічна документація (способи підвішування виробів, температура розчинів, їх концентрація, електропровідність і pH розчину, тиск, тривалість розпилення, занурення, час обробки, температура сушіння і затвердіння, тривалість сушіння та затвердіння, тимчасові, матеріальні норми і нормативи).

Розробка нормативної документації.

План фарбувального ділянки. Керівництво по експлуатації та технічного обслуговування обладнання.

Акти приймання обладнання і фарбувальній лінії.

Документація, пов’язана з системою менеджменту ISO (в тому числі процедури).

Оцінка вибухопожежної небезпеки, в тому числі план із зазначеними небезпечними зонами. Для цієї мети можна використовувати європейську норму EN-12981.

Захист робочих місць від вибуху.

Паспорти безпеки використовуваних небезпечних субстанцій (фарб, розчинників, препаратів).

Сертифікати (CE, Ex, ISO (9001, 14001, 18001), Qualicoat / Qualanod, GSB, ………………………………………………….

Сертифікати відповідності.

Протоколи навчання.

Документація (реєстри, записи), пов’язана з моніторингом проведених процесів та операцій (параметри процесу, товщина покриттів, їх властивості, контроль за витратою фарб, препаратів) ………………………………………………………………………………………………………. ……………………………………….. …………………………………………………………
Безпека:

Протипожежний захист. Засоби виявлення пожежі. Опис ………………………………………………………………………………………..

Шляхи евакуації. Чи правильно вони позначені.

Стоки. Їх кількість і способи утилізації. Опис ………………………………………………………………………………………………………….

Шлам. Кількість і способи утилізації ……………………………………………………………………………………………………………………………………

Відходи. Кількість і способи утилізації ………………………………………………………………………………..

Решта умов роботи на фарбувальному ділянці:

— вологість повітря близько фарбувальних камер: поточна …………….., повинна бути до 60%;

— опір заземлення офарблюваних виробів: поточний …………….., має бути <1МОм;

— опір підлоги: поточний …………….., має бути <1МОм;

— кількість змін повітря в годину: поточне …………………., має бути: 5-6 кратне;

— надлишковий тиск (перевищення припливу над витяжкою): поточний …………….., має бути: близько 5%;

— освітлення для персоналу (згідно EN 12464): поточне …………….., має бути: близько 800 люкс.

5. Оцінка отриманих покриттів

Уважно вивчіть поверхню: чи є шлюб і дефекти. Проаналізуйте, що могло стати їх причиною.

Протестуйте поверхню на адгезію, твердість, стійкість до корозії, удару і вигину.

Оцініть в цілому весь процес нанесення порошкового покриття.

Аналізуємо:

— вимірюємо товщину покриття (нанесення фарби);

— аналізуємо витрата фарби (економія фарби);

— проводимо оцінку втрат фарби, перераспиленія, ефективності системи рекуперації;

— аналіз витрат;

— оцінюємо процес полімеризації;

— виявляємо шлюби покриття, дефекти і причини їх утворення:

— оцінюємо моніторинг процесів і реєстрацію даних;

— оцінюємо фарбувальний процес в цілому (продуктивність постів і фарбувальної ділянки);

— оцінюємо повторюваність процесу фарбування.

6. Завершальний етап

Для того, щоб повною мірою оцінити весь фарбувальний процес, складіть список дефектів отриманого покриття. А потім проаналізуйте, які профілактичні заходи можна вжити, щоб виправити їх.

Аналізуємо:

Виявлені недоліки ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Рекомендовані запобіжні заходи, що коректують дії …………………………………………………………………………………………………………

Виконання рекомендацій ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Стандарти, які стосуються порошкового фарбування

ISO 1513: 2010. Фарби та лаки. Контроль і підготовка зразків для випробувань.

ISO 1514 діє до: 2016. Фарби та лаки. Стандартні пластинки для випробування.

ISO 1518: 2011. Фарби та лаки. Визначення стійкості до подряпин.

ISO 1519: 2011. Фарби та лаки. Випробування на вигин (циліндричний стеpжень).

ISO 1520: 2006. Фарби та лаки. Випробування на глибоку витяжку.

ISO +1522: 2006. Фарби та лаки. Визначення твердості за часом загасання маятника.

ISO 2409 діє до: 2013. Фарби та лаки. Випробування методом гратчастого надрізу.

ISO 2808: 2007. Фарби та лаки. Визначення товщини лакофарбового покриття.

ISO 2810: 2004. Фарби та лаки. Випробування покриттів в атмосферних умовах. Експонування та оцінка.

ISO 2811-1: 2011. Фарби та лаки. Визначення щільності.

ISO 2813: 2014. Фарби та лаки. Визначення блиску лакофарбових покриттів.

ISO 2815: 2003. Фарби та лаки. Випробування на вдавлення по Бухгольц.

ISO 3668: 1998. Фарби та лаки. Візуальне порівняння кольору фарб.

EN ISO 3678: 1 976. Фарби та лаки. Метод випробування лакофарбових покриттів на стійкість до відбитків.

ISO 4624: 2002. Фарби та лаки. Визначення адгезії методом відриву.

ISO 6270: 2005. Фарби та лаки. Визначення вологостійкості.

ISO 6272-1: 2011. Фарби та лаки. Випробування на прискорену деформацію (ударна міцність).

ISO 6504-1: 2006. Фарби та лаки. Визначення покриваності.

ISO 6860: 2006. Фарби та лаки. Випробування на вигин (конічний стержень).

ISO 7724-3: тисяча дев’ятсот вісімдесят чотири. Фарби та лаки. Колориметрія.

ISO 7784-1: тисяча дев’ятсот вісімдесят чотири. Фарби та лаки. Визначення стійкості до стирання.

ISO 8501-1: 2007. Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і належних до них продуктів. Візуальна оцінка чистоти поверхні.

ISO 8573.1 Класи якості очищення стисненого повітря.

ISO 9227. Лаки і фарби. Корозійні випробування в штучній атмосфері. Випробування в соляному тумані.

ISO 11503: 1 995. Фарби та лаки. Визначення вологостійкості (періодична конденсація).

ISO 11997: 2000. Фарби та лаки. Визначення стійкості до циклічного впливу корозії.

ISO 12137: 2011. Фарби та лаки. Визначення стійкості до пошкоджень.

ISO 12464. Світло та освітлення.

ISO 15184: 2012. Фарби та лаки. Визначення твердості плівки за допомогою олівця.

ISO 15528: 2000. Фарби, лаки та сировину для них. Відбір зразків.

ISO 17132: 2007. Фарби та лаки. Випробування на вигин таврового зразка.

ISO 17872: 2007. Фарби та лаки. Настанови щодо нанесення міток крізь покриття металевих пластинок для корозійних випробувань.

Головна мета аудиту — оптимізація витрат лінії нанесення порошкового покриття, і отримання при цьому максимально якісного фарбування.

Аудит участка порошковой покраски помогает определить, насколько он эффективен и определить его слабые места. С помощью анализа всех процессов можно оценить состояние линий покраски, технико-экономические и качественные их показатели. Результаты аудита позволят определить есть ли где-то перерасход и сократить его. И таким образом оптимизировать стоимость нанесения порошкового покрытия.

Можно аудит проводить самостоятельно или просить специалистов о помощи. Рекомендуется анализировать работу не только цехов, к которым есть претензии, но и тех, которые работают без нареканий.

Аудит окрасочного цеха происходит в несколько этапов.

1. Анализ исходных данных

Изучаете все характеристики деталей, которые окрашиваются: материал, габариты, вес. Затем переходите к анализу подвески, ее элементов, способа транспортировки и хранения материала.

Определяете частоту возникновения неисправностей, условия работы и приемки. Анализируете производственные мощности окрасочного цеха: количество рабочих часов, смен, численность персонала.

Анализируем:

I. 1. Окрашиваемые изделия, названия, номер, чертеж ………………………………………………………………………………………………..

I. 2. Тип окрашиваемого материала

a) черная сталь (содержание серы не больше 0,05%);

б) нержавеющая сталь;

в) оцинкованная сталь (горячего, электролитического

цинкования) – описание …………………………………………………….. ;

г) другой материал …………………………………………………………….

I. 3. Начальное состояние подложки

a) ржавчина, коррозия;

б) окалина;

в) точечная коррозия;

г) налет;

д) механические загрязнения;

е) масла;

ж) жир;

з) смазка;

и) эмульсии;

й) механические дефекты (вмятины, царапины,трещины и т.п.).

Частота поставок ……………………………………………………………….

Транспортировка, хранение (описание) ………………………..

I.4.Характеристика окрашиваемых деталей (плоские, сложной конструкции, небольшие, крупногабаритные)

a) размеры;

б) толщина стенок;

в) вес;

г) площадь поверхности.

I. 5. Условия эксплуатации изделий после покраски

a) внутри помещения;

в) снаружи помещения.

Описание условий эксплуатации …………………………………….

I. 6. Требования к наносимому покрытию

a) толщина покрытия;

б) внешний вид покрытия (блеск, фактура, ………………..);

в) стойкость покрытия (например, стойкость к соляному туману) …………………………………………………………………..;

г) механическая стойкость покрытия – параметры ………………………………………………………………………………………… ;

д) допустимые дефекты ;

е) другие требования ………………………………………………………..

I. 7. Производственная мощность окрасочного участка за определенный промежуток времени

а) определение типа производства (штучное, серийное, мелкосерийное, крупносерийное, масовое);

б) размер в м2 …………………………………………………………..;

в) количество в шт. ……………………………………………………

I. 8. Колористика

a) количество используемых типов и цветов красок …..;

б) частота смены типа, цвета краски …………………………;

в) длительность смены типа, цвета краски ………………..;

г) обязанности сотрудников, должностные инструкции …………………………………………………………………………………

I. 9. Подвешивание деталей. Описание текущего состояния и требований

a) определение рабочей длины конвейера, а также максимально допустимая длина окрашиваемых изделий ………………………………………………………………………………..;

б) способ подвешивания изделий, на что следует обратить особенное внимание …………………………………………;

в) расстояние между деталями, двухуровневное, многослойное подвешивание …………………………………………….;

г) используемые подвески, траверсы …………………………;

д) безопасность ……………………………………………………….;

е) площадь (м2) или количество (шт.) изделий, размещенных на 1 м.п. конвейера …………………………………………;

ж) степень использования площади или пространства конвейера, предназначенного для подвешивания изделий ……………………………………………………………………………………..

I. 10. Количество рабочих смен, рабочее время …………………………………………………………………………………

I. 11. Количество рабочих дней и часов в неделю, месяц, год ………………………………………………………………….

I. 12. Характеристики цеха, где размещена покрасочная линия – площадь, высота помещений, объем, конфигурация, взаимное расположение элементов окрасочной линии, зона загрузки и выгрузки изделий …………………………………………………………………………………

I. 13. Используемые элементы подвески и способ транспортировки элементов

a) на окрасочный участок …………………………………………;

б) в пределах окрасочной линии (напольный и подвесной конвейер) ……………………………………………………………..;

в) из окрасочного участка ………………………………………..

2. Анализ технологических решений

Окрасочные участки могут быть разного типа. Исходя из этого надо анализировать транспортную систему и ее техническое состояние. Кроме этого надо внимательно изучить качество подготовки изделия к покраске, сушки, напыления порошка и процесс полимеризации. Надо проанализировать работу всего оборудования, установленного в окрасочном цеху. На этом же этапе надо проанализировать целесообразно ли применять те или иные технические решения.

Анализируем:

II. 1. Тип окрасочной линии

a) ручная;

б) тактовая;

в) автоматическая.

II. 2. Система транспорта на окрасочном участке

a) транспортная тележка, напольный;

б) механизированный конвейер, напольный, подвесной;

в) линейный ручной, механизированный;

д) крестовой ручной, механизированный;

e) тактовый – время такта, возможность регулировки;

ж) круговой – скорость конвейера, возможность регулировки.

Описание, оценка технического состояния ………………………………………………….. ………………………………………………………………..

II. 3. Подготовка поверхности

a) механическая – ручная или механизированная (соскребание, ковка, крацевание, шлифование, газопламенная очистка), струйно-абразивная обработка: дробеметная, пескоструйная, галтовка, …………………………………………… ;

б) другие методы: вода, сухой лед CO2, газопламенная очистка, плазменная обработка, ………………………………………. ;

в) химическая – распыление или окунание:

— обезжиривание;

— железофосфатирование;

— цинкфосфатирование;

— безфосфатные методы;

— полимерная подготовка;

— анодирование;

— желтое анодирование;

— зеленое анодирование.

Описание, параметры: …………………………………………………… …

Например, химическая подготовка поверхности с помощью железофосфатирования.

Мойка распылением.

Мойка окунанием, другая ………………………………………… .

Мойка ручная, механизированная.

Мойка проходная.

Мойка в камере.

Мойка туннельная.

Мойка с конвейером (согласно II.2).

Используемый препарат: ………………………………………………….

Производитель/Поставщик: …………………………………………….

Технические листы химического препарата: есть/нет.

Технологическая карта препарата: есть/нет.

Описание технологии ………………………………………………..

Этап I. Обезжиривание и фосфатирование I (или ………)

Концентрация водного раствора: текущая ………………….,

должна быть 1,5%.

Концентрация водного раствора: текущая …………………..

должна быть 1,5%.

Температура раствора: текущая ……………………………………,

должна быть 50-60°C.

Давление распыления: текущее …………………………………….,

должно быть 1,5 бар.

Продолжительность распыления: текущая …………………..,

должна быть 2 мин.

Уровень pH раствора: текущий ……………………………………….,

должен быть 7-9.

Количество распылительных сопел / расстояние / положение …………………………………………………………………………..

Этап II. Обезжиривание и фосфатирование II (или .. ….)

Концентрация водного раствора: текущая …………………,

должна быть 1,5%.

Температура раствора: текущая ……………………………………,

должна быть 50-60°C.

Давление распыления: текущее ……………………………………..,

должно быть 1,5 бар.

Продолжительность распыления: текущая…………………..,

должна быть 2 мин.

Уровень pH раствора: текущий ………………………………………,

должен быть 4,5-5.

Количество распылительных сопел / расстояние / положение ……………………………………………………………………………….

Этап III. Промывка I (водопроводная вода)

Температура окружающей среды: текущая ………………..,

должна быть 18-22°C.

Продолжительность распыления: текущая ………………….,

должна быть 1 мин.

Давление распыления: текущее …………….,

должно быть 1,5 бар.

Уровень pH: текущий ………………………, должен быть 6-7.

Электропроводность: текущая ……………..,

должна быть 100-200 мкСм/см.

Количество распылительных сопел / расстояние / положение …………………………………………………………………………..

Этап IV. Промывка II (водопроводная вода)

Температура окружающей среды: текущая ……………….., должна быть 18-22 °C.

Продолжительность распыления: текущая …………………, должна быть 1 мин.

Давление распыления: текущее ……………., должно быть 1,5 бар.

Уровень pH: текущий ……………………….., должен быть 6-7.

Электропроводность: текущая …………….., должна быть 100-200 мкСм/см.

Количество распылительных сопел / расстояние / положение …………………………………………………………………………..

Этап V. Промывка деминерализованной водой

Температура окружающей среды: текущая ………………., должна быть 18-22 °C.

Продолжительность распыления: текущая ……………….., должна быть 0,5 мин.

Давление распыления: текущее ……………., должно быть 1,5 бар.

Уровень pH: текущий …………., должен быть больше 6.

Электропроводность: текущая …………….., должна быть до 50 мкСм/см.

Количество распылительных сопел / расстояние / положение …………………………………………………………………………..
Визуальная оценка качества подготовки поверхности (покрытия):

— вид покрытия, оттенок: голубой, желтый, розово-серый, серый. Оттенок покрытия зависит от удельного веса: светло-голубое: 0,15-0,3 г/м3, темно-голубое: 0,3-0,4 г/м3; желтое: 0,4-0,6 г/м3; розово-серое: 0,6-1,0 г/м3; серое: больше 1,0 г/м3;

— равномерность пленки покрытия: без пропусков, однородная, с пропусками, присутствует конденсат;

— запыленность, осадок;

— частота обслуживания линии подготовки поверхности, в чем она состоит (описание, инструкция) …………………………………………………………………………….

— оценка технического состояния оборудования для подготовки поверхности ………………………………………………………

Данные для анализа:

— длина отдельных зон ……………………………………………………. ;

— длина входного, выходного тамбуров или они отсутствуют …………………………………………………………………………………….. ;

— длина зон стекания или они отсутствуют ………………… ;

— объем резервуара для раствора …………………………………;

— количество и размещение распылительных сопел ………………………………………;

— производительность насосов ……………………………………..;

— производительность распылительных сопел ……………;

— способ восстановления раствора: каскадный, принудительный;

— дозирование препарата: ручное, механизированное;

— измеряемые параметры раствора:

электропроводность ………………………….., pH ……………………..:

— энергоноситель: электроэнергия, дизельное топливо, газ;

— теплоизоляция мойки, толщина изоляции ………………….;

— время цикла, такта ………………………………………………………….;

— количество обрабатываемых элементов за единицу времени …………………………………………………………………………………..;

— норма расхода препаратов ……………………………………………;

— расход энергоносителей (электроэнергия, газ, дизельное топливо): ………………………………………………………………….;

— стоимость препарата ……………………………………………………..;

— стоимость энергоносителей (электроэнергия, газ, дизельное топливо): …………………………………………………………..

II.4. Вода

В процессе химической подготовки поверхности применяется вода:

— водопроводная;

— деминерализованная (полученная в результате ионного обмена, как продукт обратного осмоса);

Результаты исследования:

— чистота;

— электропроводность должна быть <20 мкСм/см;

— жесткость.

Расход воды в процессах подготовки поверхности: текущий ……………., должен быть 1-2 л/м2 для плоских элементов;

Вынос раствора: текущий …………….., должен быть 0,1-0,2 л/мин;

Общий расход воды в процессах подготовки поверхности …………………………………………………………………………………………

Объем стоков в процессах подготовки поверхности ………………………………………………………………………………….

Количество шлама в процессе подготовки поверхности ………………………………………………………………………..

Стоимость водоснабжения ………………………………………………

Стоимость водоотвода ……………………………………………………..

Стоимость утилизации шлама …………………………………………

II 5. Сушка изделий после химической подготовки поверхности

Описание процесса ……………………………………………………………

Тип сушильной камеры …………………………………………………….

Размеры сушильной камеры ……………………………………………

Нагревательный элемент …………………………………………………

Способ теплоизоляции (толщина теплоизоляции) ………

Наличие воздушных шлюзов: да, нет.

Возможность регулировки циркуляции воздуха: есть, нет.

Температура сушки: текущая…………., рекомендуемая <120°C.

Время сушки: текущее ……………….., рекомендуемое 10-15 мин.

Загрузка изделий для сушки, шт ……………………………………..

Расход энергоносителей:

— электроэнергии ………………………………………………………………..;

— газа …………………………………………………………………………………….;

— дизельного топлива …………………………………………………………

Стоимость энергоносителей:

— электроэнергии ………………………………………………………………..;

— газа …………………………………………………………………………………….;

— дизельного топлива …………………………………………………………

Оценка технического состояния сушильной камеры: …………………………………………………………………………………………………

II. 6. Распыление, нанесение порошковой краски (окрасочная камера с распылительным оборудованием)

Производитель камер………………………………………………………..

Описание……………………………………………………………………………….

Количество камер……………………………………………………………….

Тип камеры:

— система рекуперации краски с помощью патронных фильтров.

Описание системы …………………………………………………………….. …………………………………………………………………………………………………

— система рекуперации с помощью циклонов.

Описание системы ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Камера изготовлена из:

— окрашенной стали;

— оцинкованной стали;

— нержавеющей стали;

— из пластмассы.

Способ подачи краски:

— из заводской упаковки (ящика);

— из флюидизационного бака;

— из центра подачи порошка;

— из биг-бэгов.

Окрасочная установка: ручная, автоматическая.

Описание ………………………………………………………………..

Производитель распылительного оборудования …………………………………………………..

Количество ………………………………

Система зарядки краски:

— трибостатика;

— электростатика с эжекторными насосами;

— электростатика с нагнетательными насосами;

— нанесение в кипящем слое.

Описание системы управления параметрами распыления и их мониторинг ………………………………………………

Параметры процесса распыления:

— напряжение зарядки порошковой краски: текущее ……………………, должно быть …………………………………………………….;

— степень зарядки: текущая ………….., должна быть …..….;

— входное давление: текущее …………, должно быть …..…;

— выходное давление: текущее ……….. должно быть ….…;

— влажность воздуха около покрасочной камеры: текущая ……………….., должна быть: до 60%;

— расстояние пистолетов от окрашиваемых деталей: текущее ………………., должно быть около 250 мм;

— производительность окрасочных установок (производительность пистолетов): текущая ………………………, должна быть: 150-250 г/мин;

— продолжительность покраски 1 м2 ……………………………..

Описание технического состояния камер и распылительного оборудования: ………………………………………………………………………………………………………………………

II. 7. Порошковые краски

Производитель ……………………………………………………………………

Карты характеристик химических веществ ………………….

Технико-технологические карты …………………………………….

Сертификаты качества, свидетельства …………………………

Тип используемых красок:

эпоксидные, эпоксиполиэфирные, полиэфирные, полиуретановые, акриловые, силиконовые, фторполимерные, УФ отверждения, спецэффекты: молотковые, антики, металлики, прозрачные лаки, перламутровые, золотые, эффект нержавеющей стали, анодирования, слюды, латуни, хрома, меди, цинка, пластмассы, древесины, антибактериальные, самоочищающиеся, ………………………………………………………………………………

Цвет красок: ………………………………………………………………………..

Фактура покрытия: гладкая, шагрень (мелкая, крупная) …………………………………………………………………………………………………….

Стоимость красок: ……………………………………………………………..

Удельный вес красок:

1,4-1,8 г/см3 для термоотверждаемых красок, дюропластов, около 1,0 г/см3 для термопластичных красок.

Расход красок на 1 м2:

— ориентировочный минимум: 0,1-0,08 кг/м2, то есть 9,6-12 м2/кг;

— предусмотренный по проектной документации ……… ;

— реальный …………………………………………………………………………..

Степень блеска согласно ISO 2813 Gardner 60°, 30° …………………………………………………………………………………………………

Адгезия согласно ISO 2409, например, GT 0 при толщине покрытия 50-70 мкм: ………………………………………………………

Гранулометрический состав красок, размер зерен порошка (анализ при помощи сит или методом лазерного сканирования), например:

— лазер <30 нм: 41,8% (диапазон 40±3);

— лазер <73 нм: 86,6% (диапазон 88±3).

В среднем можно принять следующее:

— размер зерен порошковой краски находится в пределах 15-100 мкм;

— количество частиц с размером зерен меньше 15 мкм – 10%, больше 120 мкм – около 20%.

Параметры, характеризующие цвет согласно ISO 7724/2 – dL = 0,37, dA = -0,03, dB = -0,18, dE = 0,41, где

При измерении принимается, что данный цвет, это точка внутри цветового пространства, имеющая три координаты: L, a, b. Разница в оттенках цвета dL, dA, dB показывает насколько близок цвет образца к эталонному. В случае полного совпадения цвета эти значения равны нулю. Считается, что цвет соответствует заданному, если цветовая разница dE<0,53, при этом разница dL, dA, dB должна быть как можно меньшей. Данные цветовой разницы, определённой в единицах dE, которая получена с помощью спектрофотометра, могут стать весомым аргументом при решении спорных вопросов о соответствии цвета двух или более предметов. Требуемые механические, химические, другие свойства:

…………………………………………………………………………………………………….

Условия хранения порошковых красок.

В закрытом, сухом помещении при температуре ниже 25°C, вдали от источников тепла и открытого огня. Защищать от воздействия отрицательных температур и резких перепадов температуры. Избегать непосредственного влияния солнечных лучей. Хранить вдали от веществ, содержащих силикон, сильных окислителей и кислот. Влажность воздуха до 60%.

Описание условий хранения: ………………………………………………………………………………………………………………………

II. 8. Сжатый воздух

Имеющийся компрессор/компрессора. Тип, вид: ……….

………………………………………………………………………………………………….

Производитель: …………………………………………………………………..

Производительность: ………………… м3/мин.

Мощность: ……………………………………. кВт.

Выходное давление: ………………….. бар.

Имеющийся осушитель / осушители ………………………………

Тип: холодильные, адсорбционные, мембранные, другие

………………………………………………………………………………………………..

Производитель ……………………………………………………………………

Производительность …………….. м3/мин.

Давление …………………………………..бар.

Точка росы под давлением……………..

Это температура в °C, при которой водяной пар (при текущем рабочем давлении) переходит в воду.

Оценка используемого воздуха. Например, степень очистки (фильтрации) воздуха при использовании холодильного осушителя согласно норме EN ISO 8573.1 должна соответствовать пункту 1.4.1, что означает:

— максимальный размер твердых частиц — 0,1 мкм;

— максимальное содержание твердых частиц в воздухе

— 0,1 мг/м3;

— точка росы под давлением < + 3 °C (5,9 г водяного пара в м3);

— суммарное количество масла < 0,01 мг/м3.

Описание технического состояния компрессора и осушителя воздуха:

…………………………………………………………………………………………………….

II. 9. Печь полимеризации. Оплавление, полимеризация, отверждение покрытия.

Описание процесса ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Тип печи ……………………………………………………………………………….

Производитель ……………………………………………………………………

Размеры печи ……………………………………………………………………..

Энергоноситель …………………………………………………………………..

Проектная мощность …………………………………………………………

Расход энергоносителей:

— электроэнергии ………………………………………………………………..;

— газа …………………………………………………………………………………….;

— дизельного топлива …………………………………………………………

Стоимость энергоносителей:

— электроэнергии ………………………………………………………………..;

— газа …………………………………………………………………………………….;

— дизельного топлива …………………………………………………………

Способ теплоизоляции (толщина теплоизоляции): …………………………………………………………………………………………………

Наличие воздушных шлюзов: да, нет.

Возможность регулировки циркуляции воздуха: есть, нет.

Температура полимеризации: текущая ……………………….. ,

рекомендуемая ………………………………………………………………………..

Время полимеризации: текущее ………………………………..…..,

рекомендуемое …………………………………………………………………….

Загрузка изделий для полимеризации. Например, количество штук, площадь: проектная ……………………….., текущая ………………………………..

Частота проверки распределения температуры в печи и на окрашенных изделиях ………………………………………………….

Анализ распределения температуры:

— равномерность распределения (оценка) ………………………………………………………………………………………………………………………….

Разница температуры между верхней (под потолком) и нижней (около пола) частью печи не должна превышать 10-15°C, в то время как между разными участками окрашенного изделия 5-10°C;

— оценка динамики работы печи (время достижения заданной температуры);

— длительность пребывания изделий в печи при заданной температуре.

Оценка технического состояния печей: ……………………………………………………………………………………………..

3. Мониторинг параметров процесса

Следует проанализировать, какие средства используются на разных этапах обработки изделий, их концентрацию, температуру, рабочее давление, продолжительность работы, значение pH и электропроводность. Также надо оценить расход дополнительных материалов: воды, воздуха и энергоносителей. Проанализируйте параметры нанесения порошка: установку распыляющих головок, степень заряда, давление сжатого воздуха, расстояние распылителя от окрашиваемой поверхности, продолжительность работы и производительность.

Краски должны быть с соответствующими документами. В них прописывается расход и характеристики порошка.

Надо оценить работу печи полимеризации, распределение температуры внутри устройства и время затвердевания покрытия.

Важно знать показатели влажности, стойкости покрытия, состояние вентиляции, освещения, противопожарной защиты, транспортных путей и стоков.

И напоследок на этом этапе проанализируйте, сколько людей задействовано в процессе покраски, насколько они опытны и надо ли им дополнительно обучаться.

Оценка организации труда:

Описание: …………………………………………………………………………….

Время работы: …………………………………………………………………….

Обслуживающий персонал (количество, образование, опыт, организационная схема):

— руководитель покрасочного участка;

— маляры-операторы;

— помощники операторов;

— организатор производства.

Проводимое обучение ………………………………………………………

Оценка опыта работы сотрудников ……………………………….

4. Анализ документации

Изучите проектную документацию и требования к окрашиваемым деталям, параметры работы цеха, план участка, руководство по эксплуатации оборудования для порошковой покраски, оценку взрывопожарной опасности и паспорт безопасности используемого материала.

Прочитайте документацию, связанную с ISO.

Проверьте наличие сертификатов соответствия и мониторинг проводимых операций и процессов.

Имеющаяся документация:

Проектная документация.

Требования к изготовляемым изделиям. Технологическая документация (способы подвешивания изделий, температура растворов, их концентрация, электропроводность и pH раствора, давление, длительность распыления, окунания, время обработки, температура сушки и отверждения, продолжительность сушки и отверждения, временные, материальные нормы и нормативы).

Технологические инструкции.

План покрасочного участка. Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования.

Акты приемки оборудования и покрасочной линии.

Документация, связанная с системой менеджмента ISO (в том числе процедуры).

Оценка взрывопожарной опасности, в том числе план с отмеченными опасными зонами. Для этой цели можно использовать европейскую норму EN-12981.

Защита рабочих мест от взрыва.

Паспорта безопасности используемых опасных субстанций (красок, растворителей, препаратов).

Сертификаты (CE, Ex, ISO (9001, 14001, 18001), Qualicoat / Qualanod, GSB, …………………………………………………..

Сертификаты соответствия.

Протоколы обучения.

Документация (реестры, записи), связанная с мониторингом проводимых процессов и операций (параметры процесса, толщина покрытий, их свойства, контроль за расходом красок, препаратов) …………………………………………………………………………………………………….

Безопасность:

Противопожарная защита. Средства обнаружения пожара. Описание ……………………………………………………………………..

Пути эвакуации. Правильно ли они обозначены.

Стоки. Их количество и способы утилизации. Описание ………………………………………………………………………………………..

Шлам. Количество и способы утилизации ………………….

Отходы. Количество и способы утилизации …………………………………………………………………………………

Остальные условий работы на покрасочном участке:

— влажность воздуха около покрасочных камер: текущая …………….., должна быть до 60%;

— сопротивление заземления окрашиваемых изделий: текущее …………….., должно быть < 1МОм;

— сопротивление пола: текущее …………….., должно быть < 1МОм;

— класс защиты оборудования: текущий ………………………, должен быть мин. IP54, при чем для зоны 22: IP65, а для зон 20 и 21 во взрывобезопасном исполнении Ex.

Вентиляция:

— количество смен воздуха в час: текущее …………………. , должно быть: 5-6 кратное;

— избыточное давление (превышение притока над вытяжкой): текущее …………….., должно быть: около 5%;

— освещение для персонала (согласно EN 12464): текущее …………….., должно быть: около 800 люкс.

………………………………………………………………………………………………..

5. Оценка полученных покрытий

Измерьте толщину покрытия, проанализируйте расход краски, проведите оценку потерь, показатели перераспыления, работы системы рекуперации и печи полимеризации.

Внимательно изучите поверхность: есть ли брак и дефекты. Проанализируйте, что могло стать их причиной.

Протестируйте поверхность на адгезию, твердость, стойкость к коррозии, удару и изгибу.

Оцените в целом весь процесс нанесения порошкового покрытия.

Анализируем:

— измеряем толщину покрытия (нанесение краски);

— анализируем расход краски (экономия краски);

— проводим оценку потерь краски, перераспыления, эффективности системы рекуперации;

— анализ затрат;

— оцениваем процесс полимеризации;

— выявляем браки покрытия, дефекты и причины их образования:

следы подвесок, плохая адгезия, недостаточная или слишком большая толщина покрытия, потеки, апельсиновая кожура, волнистость, смарщивание, непрокрашивание, сторонние включения, загрязнения, несоответствующий блеск, проколы, кратеры, недостаточная плотность, вскипания краски, пузырение, пятна, меление, растрескивание, отслаивание, вспучивание, подпленочная коррозия, пожелтение, неудовлетворительные химико-механические свойства покрытия, недостаточная твердость, царапины, риски, неравномерная твердость;

— анализируем результаты исследований, например, адгезия (метод решетчатых надрезов), твердость, прочность при изгибе, разрушении, ударе, стойкость к атмосферному воздействию, …………………………………………..……;

— оцениваем мониторинг процессов и регистрацию данных;

— оцениваем покрасочный процесс в целом (производительность постов и окрасочного участка);

— оцениваем повторяемость процесса покраски.

6. Завершающий этап

Для того, чтобы в полной мере оценить весь покрасочный процесс, составьте список дефектов полученного покрытия. А затем проанализируйте, какие профилактические мероприятия можно предпринять, чтобы исправить их.

Анализируем:

Обнаруженные недостатки …………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Рекомендуемые меры предосторожности, корректирующие действия ………………………………………………………………………..

Выполнение рекомендаций ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Стандарты, которые касаются порошковой покраски

ISO 1513:2010. Краски и лаки. Контроль и подготовка образцов для испытаний.

ISO 1514:2016. Краски и лаки. Стандартные пластинки для испытания.

ISO 1518:2011. Краски и лаки. Определение стойкости к царапанию.

ISO 1519:2011. Краски и лаки. Испытание на изгиб (цилиндрический стеpжень).

ISO 1520:2006. Краски и лаки. Испытание на глубокую вытяжку.

ISO 1522:2006. Краски и лаки. Определение твердости по времени затухания маятника.

ISO 2409:2013. Краски и лаки. Испытание методом решетчатого надреза.

ISO 2808:2007. Краски и лаки. Определение толщины лакокрасочного покрытия.

ISO 2810:2004. Краски и лаки. Испытание покрытий в атмосферных условиях. Экспонирование и оценка.

ISO 2811-1:2011. Краски и лаки. Определение плотности.

ISO 2813:2014. Краски и лаки. Определение блеска лакокрасочных покритий.

ISO 2815:2003. Краски и лаки. Испытание на вдавливание по Бухгольцу.

ISO 3668:1998. Краски и лаки. Визуальное сравнение цвета красок.

EN ISO 3678:1976. Краски и лаки. Метод испытания лакокрасочных покрытий на устойчивость к отпечаткам.

ISO 4624:2002. Краски и лаки. Определение адгезии методом отрыва.

ISO 6270:2005. Краски и лаки. Определение влагостойкости.

ISO 6272-1:2011. Краски и лаки. Испытание на ускоренную деформацию (ударная прочность).

ISO 6504-1:2006. Краски и лаки. Определение укрывистости.

ISO 6860:2006. Краски и лаки. Испытание на изгиб (конический стержень).

ISO 7724-3:1984. Краски и лаки. Колориметрия.

ISO 7784-1:1984. Краски и лаки. Определение стойкости к истиранию.

ISO 8501-1:2007. Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности.

ISO 8573.1 Классы качества очистки сжатого воздуха.

ISO 9227. Лаки и краски. Коррозионные испытания в искусственной атмосфере. Испытания в соляном тумане.

ISO 11503:1995. Краски и лаки. Определение влагостойкости (периодическая конденсация).

ISO 11997:2000. Краски и лаки. Определение стойкости к циклическому воздействию коррозии.

ISO 12137:2011. Краски и лаки. Определение стойкости к повреждениям.

ISO 12464. Свет и освещение.

ISO 15184:2012. Краски и лаки. Определение твердости пленки с помощью карандаша.

ISO 15528:2000. Краски, лаки и сырье для них. Отбор образцов.

ISO 17132:2007. Краски и лаки. Испытание на изгиб таврового образца.

ISO 17872:2007. Краски и лаки. Руководящие указания по нанесению меток сквозь покрытия металлических пластинок для коррозионных испытаний.

Главная цель аудита — оптимизации расходов линии нанесения порошкового покрытия, и получение при этом максимально качественной окраски.

I. 6. Вимоги до наносимому покриттю

a) товщина покриття;

б) зовнішній вигляд покриття (блиск, фактура, ………………..);

в) стійкість покриття (наприклад, стійкість до соляного туману) ………………………………………………………………….;

г) механічна стійкість покриття — параметри ………………………………………………………………………………………..;

д) допустимі дефекти;

е) інші вимоги ……………………………………………………….

I. 7. Виробнича потужність фарбувального ділянки за певний проміжок часу

а) визначення типу виробництва (штучне, серійне, дрібносерійне, багатосерійне, масово);

б) розмір в м2 …………………………………………………………..;

в) кількість в шт. ……………………………

I. 8. Колористика

a) кількість використовуваних типів і кольорів фарб …………………….;

б) частота зміни типу, кольору фарби …………………………;

в) тривалість зміни типу, кольору фарби ………………..;

г) обов’язки співробітників, посадові інструкції …………………………………………………………………………………

I. 9. Підвішування деталей. Опис поточного стану та вимог

a) визначення робочої довжини конвеєра, а також максимально допустима довжина виробів ……………………………… ……………………………………………….;

б) спосіб підвішування виробів, на що слід звернути особливу увагу …………………………………………;

в) відстань між деталями, багатошарове підвішування …………………………………………….;

г) використовуються підвіски, траверси …………………………;

д) безпеку ……………………………………………………….;

е) площу (м2) або кількість (шт.) виробів, розміщених на 1 м.п. конвеєра …………………………………………;

ж) ступінь використання площі або простору конвеєра, призначеного для підвішування виробів ………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………..

I. 10. Кількість робочих змін, робочий час ………………………………………….. …………………………………….

I. 11. Кількість робочих днів і годин в тиждень, місяць, рік …………………………………………………………………

I. 12. Характеристики цеху, де розміщена покрасочная лінія — площа, висота приміщень, обсяг, конфігурація, взаємне розташування елементів лінії фарбування , зона завантаження та вивантаження виробів ………………………………………………………………………………..

I. 13. Використовувані елементи підвіски та спосіб транспортування елементів

a) на фарбувальний ділянку …………………………………………;

б) в межах лінії фарбування (підлоговий і підвісний конвеєр) ……………………………………………………………..;

в) з фарбувальної ділянки ………………………………………..