Аудит фарбувального цеху

Аудит ділянки порошкового фарбування допомагає визначити слабкі місця в цеху. За допомогою аналізу всіх процесів можна оцінити стан ліній фарбування, техніко-економічні та якісні їх показники. Результати аудиту дозволять визначити чи є десь перевитрата та скоротити його. І таким чином оптимізувати вартість нанесення порошкового покриття.

Можна аудит проводити самостійно або просити фахівців про допомогу. Рекомендується аналізувати роботу не тільки цехів, до яких є претензії, але й тих, які працюють без нарікань.

Аудит фарбувального цеху відбувається в кілька етапів.

1. Аналіз вихідних даних

Вивчаєте всі характеристики деталей, які фарбуються: матеріал, габарити, вага. Потім переходите до аналізу підвіски, її елементів, способу транспортування та зберігання матеріалу.

Визначаєте частоту виникнення несправностей, умови роботи. Аналізуєте виробничі потужності фарбувального цеху: кількість робочих годин, змін, чисельність персоналу.

Аналізуємо:

I. 1. Вироби, що фарбуються: назви, номер, креслення ………………………………………………………………………………………………..

I. 2. Тип матеріалу, що фарбується

a) чорна сталь (вміст сірки не більше 0,05%);

б) нержавіюча сталь;

в) оцинкована сталь (гарячого, електролітичного цинкування) – опис………………………………………………………;

г) інший матеріал …………………………………………………………….

I. 3. Початковий стан підкладки

a) іржа, корозія;

б) окалина;

в) точкова корозія;

г) наліт;

д) механічні забруднення;

е) масла;

ж) жир;

з) мастило;

і) емульсії;

й) механічні дефекти (вм’ятини, подряпини, тріщини і т.п.).

Частота поставок ……………………………………………………………….

Транспортування, зберігання (опис) …………………………………………………………………………………………………………

I.4.Характеристика деталей (плоскі, складної конструкції, невеликі, великогабаритні)

a) розміри;

б) товщина стінок;

в) вага;

г) площа поверхні.

I. 5. Умови експлуатації виробів після фарбування

a) всередині приміщення;

в) зовні приміщення.

Опис умов експлуатації ……………………………………………………………………………………………………………………………

II. 9. Піч полімеризації. Оплавлення, полімеризація, затвердіння покриття.

Опис процесу …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Тип печі ………………………………………………………………………………

Виробник ……………………………………………………………………

Розміри печі ……………………………………………………………………..

Енергоносій ………………………………………………………………….

Проектна потужність …………………………………………………………

Витрата енергоносіїв:

– електроенергії ……………………………………………………………….;

– газу ……………………………………………………………………………………;

– дизельного палива …………………………………………………………

Вартість енергоносіїв:

– електроенергії ………………………………………… ……………………..;

– газу ………………………………………… ………………………………………….;

– дизельного палива …………………………………………………………

Спосіб теплоізоляції (товщина теплоізоляції): …………………………………………………………………………………………………

Наявність повітряних шлюзів: так, немає.

Можливість регулювання циркуляції повітря: є, немає.

Температура полімеризації: поточна ……………………….., рекомендована ……………………………………………………………………….

Час полімеризації: поточний ………… …………………, рекомендований …………………………………………………………………..

Завантаження виробів для полімеризації. Наприклад, кількість штук, площа: проектна ……………………….., поточна ……………………………….

Частота перевірки розподілу температури в печі та на виробах ………………………………………………….

Аналіз розподілу температури:

– рівномірність розподілу (оцінка) ………………………………………………………………………………………………………………………….

Різниця температури між верхньої та нижньої частиною печі не повинна перевищувати 10-15 ° C, в той час як між різними ділянками пофарбованого виробу 5-10 ° C;

– оцінка динаміки роботи печі (час досягнення заданої температури);

– тривалість перебування виробів в печі при заданій температурі.

Оцінка технічного стану печей: ……………………………………………………………………………………………

3. Моніторинг параметрів процесу

Слід проаналізувати, які кошти використовуються на різних етапах обробки виробів, їх концентрацію, температуру, робочий тиск, тривалість роботи, значення pH й електропровідність. Також треба оцінити витрату додаткових матеріалів: води, повітря та енергоносіїв. Проаналізуйте параметри нанесення порошку: ступінь заряду, тиск стисненого повітря, відстань розпилювача, тривалість роботи та продуктивність.

Фарби повинні бути з відповідними документами. У них прописується витрата та характеристики порошку.

Треба оцінити роботу печі полімеризації, розподіл температури всередині пристрою та час затвердіння покриття.

Важливо знати показники вологості, стійкості покриття, стан вентиляції, освітлення, протипожежного захисту, транспортних шляхів і стоків.

І наостанок, на цьому етапі проаналізуйте скільки людей задіяно в процесі фарбування, наскільки вони досвідчені та чи треба їм додаткове навчання.

Оцінка організації праці:

Опис: …………………………………………………………………………….

Час роботи: …………………………………………………………………….

Обслуговуючий персонал (кількість, освіту, досвід, організаційна схема):

– керівник фарбувального ділянки;

– маляри-оператори;

– помічники операторів;

– організатор виробництва.

Проведене навчання ………………………………………… ……………

Оцінка досвіду роботи співробітників ……………………………….

4. Аналіз документації

Вивчіть проектну документацію та вимоги до забарвлюваним деталей, параметри роботи цеху, план ділянки, керівництво по експлуатації обладнання для порошкового фарбування, оцінку вибухопожежної небезпеки та паспорт безпеки використовуваного матеріалу.

Прочитайте документацію, пов’язану з ISO.

Перевірте наявність сертифікатів відповідності та моніторинг проведених операцій та процесів.

Наявна документація.

Проектна документація.

Вимоги до виготовленим виробам. Технологічна документація (способи підвішування виробів, температура розчинів, їх концентрація, електропровідність і pH розчину, тиск, тривалість розпилення, занурення, час обробки, температура сушіння і затвердіння, тривалість сушіння та затвердіння, тимчасові, матеріальні норми і нормативи).

Розробка нормативної документації.

План фарбувального ділянки. Керівництво по експлуатації та технічного обслуговування обладнання.

Акти приймання обладнання і фарбувальній лінії.

Документація, пов’язана з системою менеджменту ISO (в тому числі процедури).

Оцінка вибухопожежної небезпеки, в тому числі план із зазначеними небезпечними зонами. Для цієї мети можна використовувати європейську норму EN-12981.

Захист робочих місць від вибуху.

Паспорти безпеки використовуваних небезпечних субстанцій (фарб, розчинників, препаратів).

Сертифікати (CE, Ex, ISO (9001, 14001, 18001), Qualicoat / Qualanod, GSB, ………………………………………………….

Сертифікати відповідності.

Протоколи навчання.

Документація (реєстри, записи), пов’язана з моніторингом проведених процесів та операцій (параметри процесу, товщина покриттів, їх властивості, контроль за витратою фарб, препаратів) ………………………………………………………………………………………………………. ……………………………………….. …………………………………………………………
Безпека:

Протипожежний захист. Засоби виявлення пожежі. Опис ………………………………………………………………………………………..

Шляхи евакуації. Чи правильно вони позначені.

Стоки. Їх кількість і способи утилізації. Опис ………………………………………………………………………………………………………….

Шлам. Кількість і способи утилізації ……………………………………………………………………………………………………………………………………

Відходи. Кількість і способи утилізації ………………………………………………………………………………..

Решта умов роботи на фарбувальному ділянці:

– вологість повітря близько фарбувальних камер: поточна …………….., повинна бути до 60%;

– опір заземлення офарблюваних виробів: поточний …………….., має бути <1МОм;

– опір підлоги: поточний …………….., має бути <1МОм;

– клас захисту обладнання: поточний ………………………, повинен бути хв. IP54, при чому для зони 22: IP65, а для зон 20 та 21 у вибухонебезпечному виконанні Ex.

– кількість змін повітря в годину: поточне …………………., має бути: 5-6 кратне;

– надлишковий тиск (перевищення припливу над витяжкою): поточний …………….., має бути: близько 5%;

– освітлення для персоналу (згідно EN 12464): поточне …………….., має бути: близько 800 люкс.

5. Оцінка отриманих покриттів

Виміряйте товщину покриття, проаналізуйте витрату фарби, проведіть оцінку втрат, показники перераспиленія, роботи системи рекуперації і печі полімеризації.

Уважно вивчіть поверхню: чи є шлюб і дефекти. Проаналізуйте, що могло стати їх причиною.

Протестуйте поверхню на адгезію, твердість, стійкість до корозії, удару і вигину.

Оцініть в цілому весь процес нанесення порошкового покриття.

Аналізуємо:

– вимірюємо товщину покриття (нанесення фарби);

– аналізуємо витрата фарби (економія фарби);

– проводимо оцінку втрат фарби, перераспиленія, ефективності системи рекуперації;

– аналіз витрат;

– оцінюємо процес полімеризації;

– виявляємо шлюби покриття, дефекти і причини їх утворення:

сліди підвісок, погана адгезія, недостатня або занадто велика товщина покриття, патьоки, апельсинова шкірка, хвилястість, смарщіваніе, непрокрашіваніе, сторонні включення, забруднення, невідповідний блиск, проколи, кратери, недостатня щільність, скипання фарби, пузиріння, плями, Мелень, розтріскування, відшаровування, спучування, підплівкова корозія, пожовтіння, незадовільні хіміко-механічні властивості покриття, недостатня твердість, подряпини, ризики, нерівномірна твердість;

– аналізуємо результати досліджень, наприклад, адгезія (метод ґратчастих надрізів), твердість, міцність при вигині, руйнуванні, ударі, стійкість до атмосферного впливу, …………………………………………………………………………….;

– оцінюємо моніторинг процесів і реєстрацію даних;

– оцінюємо фарбувальний процес в цілому (продуктивність постів і фарбувальної ділянки);

– оцінюємо повторюваність процесу фарбування.

Проверка порошкового покрытия на адгезию

6. Завершальний етап

Для того, щоб повною мірою оцінити весь фарбувальний процес, складіть список дефектів отриманого покриття. А потім проаналізуйте, які профілактичні заходи можна вжити, щоб виправити їх.

Аналізуємо:

Виявлені недоліки ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Рекомендовані запобіжні заходи, що коректують дії …………………………………………………………………………………………………………

Виконання рекомендацій ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

Стандарти, які стосуються порошкового фарбування

ISO 1513: 2010. Фарби та лаки. Контроль і підготовка зразків для випробувань.

ISO 1514 діє до: 2016. Фарби та лаки. Стандартні пластинки для випробування.

ISO 1518: 2011. Фарби та лаки. Визначення стійкості до подряпин.

ISO 1519: 2011. Фарби та лаки. Випробування на вигин (циліндричний стеpжень).

ISO 1520: 2006. Фарби та лаки. Випробування на глибоку витяжку.

ISO +1522: 2006. Фарби та лаки. Визначення твердості за часом загасання маятника.

ISO 2409 діє до: 2013. Фарби та лаки. Випробування методом гратчастого надрізу.

ISO 2808: 2007. Фарби та лаки. Визначення товщини лакофарбового покриття.

ISO 2810: 2004. Фарби та лаки. Випробування покриттів в атмосферних умовах. Експонування та оцінка.

ISO 2811-1: 2011. Фарби та лаки. Визначення щільності.

ISO 2813: 2014. Фарби та лаки. Визначення блиску лакофарбових покриттів.

ISO 2815: 2003. Фарби та лаки. Випробування на вдавлення по Бухгольц.

ISO 3668: 1998. Фарби та лаки. Візуальне порівняння кольору фарб.

EN ISO 3678: 1 976. Фарби та лаки. Метод випробування лакофарбових покриттів на стійкість до відбитків.

ISO 4624: 2002. Фарби та лаки. Визначення адгезії методом відриву.

ISO 6270: 2005. Фарби та лаки. Визначення вологостійкості.

ISO 6272-1: 2011. Фарби та лаки. Випробування на прискорену деформацію (ударна міцність).

ISO 6504-1: 2006. Фарби та лаки. Визначення покриваності.

ISO 6860: 2006. Фарби та лаки. Випробування на вигин (конічний стержень).

ISO 7724-3: тисяча дев’ятсот вісімдесят чотири. Фарби та лаки. Колориметрія.

ISO 7784-1: тисяча дев’ятсот вісімдесят чотири. Фарби та лаки. Визначення стійкості до стирання.

ISO 8501-1: 2007. Підготовка сталевої поверхні перед нанесенням фарб і належних до них продуктів. Візуальна оцінка чистоти поверхні.

ISO 8573.1 Класи якості очищення стисненого повітря.

ISO 9227. Лаки і фарби. Корозійні випробування в штучній атмосфері. Випробування в соляному тумані.

ISO 11503: 1 995. Фарби та лаки. Визначення вологостійкості (періодична конденсація).

ISO 11997: 2000. Фарби та лаки. Визначення стійкості до циклічного впливу корозії.

ISO 12137: 2011. Фарби та лаки. Визначення стійкості до пошкоджень.

ISO 12464. Світло та освітлення.

ISO 15184: 2012. Фарби та лаки. Визначення твердості плівки за допомогою олівця.

ISO 15528: 2000. Фарби, лаки та сировину для них. Відбір зразків.

ISO 17132: 2007. Фарби та лаки. Випробування на вигин таврового зразка.

ISO 17872: 2007. Фарби та лаки. Настанови щодо нанесення міток крізь покриття металевих пластинок для корозійних випробувань.

Головна мета аудиту – оптимізація витрат лінії нанесення порошкового покриття, і отримання при цьому максимально якісного фарбування.

I. 6. Вимоги до наносимому покриттю

a) товщина покриття;

б) зовнішній вигляд покриття (блиск, фактура, ………………..);

в) стійкість покриття (наприклад, стійкість до соляного туману) ………………………………………………………………….;

г) механічна стійкість покриття – параметри ………………………………………………………………………………………..;

д) допустимі дефекти;

е) інші вимоги ……………………………………………………….

I. 7. Виробнича потужність фарбувального ділянки за певний проміжок часу

а) визначення типу виробництва (штучне, серійне, дрібносерійне, багатосерійне, масово);

б) розмір в м2 …………………………………………………………..;

в) кількість в шт. ……………………………

I. 8. Колористика

a) кількість використовуваних типів і кольорів фарб …………………….;

б) частота зміни типу, кольору фарби …………………………;

в) тривалість зміни типу, кольору фарби ………………..;

г) обов’язки співробітників, посадові інструкції …………………………………………………………………………………

I. 9. Підвішування деталей. Опис поточного стану та вимог

a) визначення робочої довжини конвеєра, а також максимально допустима довжина виробів ……………………………… ……………………………………………….;

б) спосіб підвішування виробів, на що слід звернути особливу увагу …………………………………………;

в) відстань між деталями, багатошарове підвішування …………………………………………….;

г) використовуються підвіски, траверси …………………………;

д) безпеку ……………………………………………………….;

е) площу (м2) або кількість (шт.) виробів, розміщених на 1 м.п. конвеєра …………………………………………;

ж) ступінь використання площі або простору конвеєра, призначеного для підвішування виробів ………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………..

I. 10. Кількість робочих змін, робочий час ………………………………………….. …………………………………….

I. 11. Кількість робочих днів і годин в тиждень, місяць, рік …………………………………………………………………

I. 12. Характеристики цеху, де розміщена покрасочная лінія — площа, висота приміщень, обсяг, конфігурація, взаємне розташування елементів лінії фарбування , зона завантаження та вивантаження виробів ………………………………………………………………………………..

I. 13. Використовувані елементи підвіски та спосіб транспортування елементів

a) на фарбувальний ділянку …………………………………………;

б) в межах лінії фарбування (підлоговий і підвісний конвеєр) ……………………………………………………………..;

в) з фарбувальної ділянки ………………………………………..