Регламент обслуговування лінії порошкової фарби перед кожною зміною.

Автоматизовані лінії порошкового фарбування значно пришвидшують процес створення покриття. Вони забезпечують проходження елемента через різні етапи фарбування, всі установки лінії сполучені одним конвеєром. Кожна установка відповідає за певний процес порошкового фарбування. Як і в будь-якій системі, кожна з них має функціонувати строго за правилами, аби уникнути зупинки усього механізму. Таким чином, на лінії порошкового фарбування будь-яке відхилення впливатиме на появу дефектів покриття. Для того, аби цього не трапилось, потрібно не тільки слідкувати за правилами нанесення, а й ретельно перевіряти обладнання на кожному етапі

Окрім стандартного технічного обслуговування, яке проводиться щонайменше раз на місяць, для безпечного функціонування усіх приладів необхідно щоразу перевіряти обладнання перед початком роботи. Це дозволить уникнути критичних моментів на виробництві, допоможе виявити та попередити дефекти на поверхні виробів, а також зекономить кошти на ремонт зіпсованого обладнання. Дії прості і елементарні, але надзвичайно важливі.   

Лінія порошкової фарби

Для того, аби встановити регламент обслуговування лінії порошкової фарби та запровадити його на виробництві, необхідно визначити, яке ж обладнання на ній функціонує. 

Лінія порошкового фарбування – це ланка високоякісного обладнання, яке сполучається конвеєрною установкою і робить весь процес створення покриття цілісним та автоматизованим. Такі конструкції використовують для того, аби полегшити роботу майстра. Порошкова фарба – ідеальне покриття для металевих виробів. Але варто зауважити що деякі деталі можуть бути непідйомними, тому конвеєр значно полегшує переміщення. Але водночас всі механізми мають бути надійно закріплені, а небезпечні ділянки відмежовані. 

Порошкове покриття створюється в кілька етапів, відповідно до цього розділяються елементи конвеєрної лінії, кожен з яких має бути перевіреним. Габарити виробничого цеху визначаються за величиною та характеристиками продукції. Зазвичай така лінія містить:

• камеру мийки та очищення – піскоструй, що зчищає бруд та непотрібні рештки, ванни для занурення в розчинники, у яких розщеплюються жирові плями;
• камеру сушки – дозволяє просушити виріб та прибрати залишки розчинників з поверхні; 
• розпилювачі та камеру напилювання з системою фільтрації та рекуперації – дуже важливо контролювати стан обладнання на даному етапі, оскільки будь-які несправності можуть бути небезпечними для робітника. Оскільки фарба заряджається електростатичним способом, мова йде про електричні заряди, тому має бути належне заземлення, фільтрація повітря, контроль температури; 
• камеру полімеризації із системою транспортування – піч, в якій фарбувальні частинки розплавляються та перетворюються в єдину плівку покриття;
• місце для застигання та затвердіння покриття;
• та обладнання контролю й управління (пульти управління або панелі управління і відстежування).

Є перелік дій які потрібно виконувати з певною регулярністю задля безпечної експлуатації приладів. Технічне обслуговування виконує спеціально навчений робітник, або ж обслуговування надає фірма, яка забезпечувала цех обладнанням. Вони здійснюють тестування роботоздатності всіх приладів. Але такої перевірки, що виконується раз на квартал може бути недостатньо. Часто несподівані речі трапляються і з повністю придатним обладнанням, тому робітники мають виконувати наступну перевірку перед кожним початком роботи. 

Регулярне технічне обслуговування

Щоразу перед новою зміною необхідно перевірити:

• надійність кріплення механізмів, болтів – оскільки мова йде про важкі деталі, все має бути надійно прикріплене, аби нічого не впало і не розгромило лінію порошкового фарбування;
• освітлення приміщення і відсутність сторонніх предметів – вкрай важливо, аби на фарбувальному цеху не було нічого зайвого, що може заважати фарбувальним процесам, або ж навіть накопичувати пил і бруд;
• готовність робочого місця, очищати його від пилу, та бруду – чистота на першому місці. В цьому випадку це запорука відсутності дефектів на покритті;
• справність пультів управління, цілісність електропроводів та механічних сполучень;
• заземлення приладів;
• контактні з’єднання конвеєрної лінії;
• замінити фільтрувальні елементи для системи очищення повітря, а також прибрати воду із систем водовідводів; 
• звернути увагу на замикачі та ущільнювальні профілі – важливо, щоб усі дверцята камер вільно відчинялись і щільно зачинялись, не пропускали повітря, вологу і високу температуру;
• перевіряти термодатчики та їх закріплення;
• перевіряти пульти управління та датчики контролю температури всередині камер сушки, напилення та полімеризації, усі системи управління мають бути справні, так як вони першими сповістять робітника про проблему, якщо вона станеться. Але не у випадку, якщо самі вийдуть з ладу;
• прочищати розпилювачі фарби щоразу перед зміною кольору фарби, або безпосередньо перед початком роботи.

Якщо робітник помічає відхилення від норми, поламаний елемент чи несправний прилад – він повинен про це сповістити і в жодному разі не починати роботу, допоки несправність не буде усунено. Всю роботу повинен виконувати кваліфікований персонал, ознайомлений з правилами безпеки. Тоді буде створюватись якісне покриття, а процес виробництва не нашкодить здоров’ю персоналу.